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          助焊劑助焊劑常見狀況及分析

          2017-09-01 13:58:58 分類:常見問題

          助焊劑助焊劑常見狀況及分析


          下面就助焊劑常見狀況并加以分析,希望對您在實際操作中有些幫助。
          一、焊后 PCB板面殘留多板子臟:
          1.焊接前未預熱或預熱溫度過低(浸焊時,時間太短)。
          2.走板速度太快(FLUX未能充分揮發)。
          3.錫爐溫度不夠。
          4.錫液中加了防氧化劑或防氧化油造成的。
          5.助焊劑涂布太多。
          6.組件腳和板孔不成比例(孔太大)使助焊劑上升。
          7.FLUX使用過程中,較長時間未添加稀釋劑。
          二、著 火:
          1.波峰爐本身沒有風刀,造成助焊劑涂布量過多,預熱時滴到加熱管上。
          2.風刀的角度不對(使助焊劑在PCB上涂布不均勻)。
          3.PCB上膠條太多,把膠條引燃了。
          4.走板速度太快(FLUX未完全揮發,FLUX滴下)或太慢(造成板面熱溫度太高)。
          5.工藝問題(PCB板材不好同時發熱管與PCB距離太近)。
          三、腐 蝕(元器件發綠,焊點發黑)
          1.預熱不充分(預熱溫度低,走板速度快)造成FLUX殘留多,有害物殘留太多。
          2.使用需要清洗的助焊劑,焊完后未清洗或未及時清洗。
          四、連電,漏電(絕緣性不好)
          1.PCB設計不合理,布線太近等。
          2. PCB阻焊膜質量不好,容易導電。
          五、漏焊,虛焊,連焊
          1.FLUX涂布的量太少或不均勻。
          2.部分焊盤或焊腳氧化嚴重。
          3.PCB布線不合理(元零件分布不合理)。
          4.發泡管堵塞,發泡不均勻,造成FLUX在PCB上涂布不均勻。
          5.手浸錫時操作方法不當。
          6.鏈條傾角不合理。
          7.波峰不平。
          六、焊點太亮或焊點不亮
          1.可通過選擇光亮型或消光型的FLUX來解決此問題;
          2.可通過選擇光亮型或消光型的焊錫粉合金來解決此問題;
          3.光亮型合金和光亮型FLUX的焊點不亮:
          A、預熱不充分(預熱溫度低,走板速度快);
          B、加熱溫度過高,FLUX化學活性提前體現;
          C、所用焊錫合金不好(如:錫含量太低、氧化度過高等)。
          七、短 路
          1)錫液造成短路:
          A、發生了連焊但未檢出。
          B、錫液未達到正常工作溫度,焊點間有“錫絲”搭橋。
          C、焊點間有細微錫珠搭橋。
          D、發生了連焊即架橋。
          2) PCB的問題:如:PCB本身阻焊膜脫落造成短路
          八、煙大,味大:
          1.FLUX本身的問題
          A、樹脂:如果用普通樹脂煙氣較大
          B、溶劑:這里指FLUX所用溶劑的氣味或刺激性氣味可能較大
          C、活化劑:煙霧大、且有刺激性氣味
          2.排風系統不完善
          九、飛濺、錫珠:
          1)工藝
          A、預熱溫度低(FLUX溶劑未完全揮發)
          B、走板速度快未達到預熱效果
          C、鏈條傾角不好,錫液與PCB間有氣泡,氣泡爆裂后產生錫珠
          D、手浸錫時操作方法不當
          E、工作環境潮濕
          2)P C B板的問題
          A、板面潮濕,未經完全預熱,或有水分產生
          B、PCB跑氣的孔設計不合理,造成PCB與錫液間窩氣
          C、PCB設計不合理,零件腳太密集造成窩氣
          十、上錫不好,焊點不飽滿
          1.使用的是雙波峰工藝,一次過錫時FLUX中的有效分已完全揮發
          2.走板速度過慢,使預熱溫度過高
          3.FLUX涂布的不均勻。
          4.焊盤,元器件腳氧化嚴重,造成吃錫不良
          5.FLUX涂布太少;未能使PCB焊盤及組件腳完全浸潤
          6.PCB設計不合理;造成元器件在PCB上的排布不合理,影響了部分元器件的上錫
          十一、FLUX發泡不好
          1.FLUX的選型不對
          2.發泡管孔過大或發泡槽的發泡區域過大
          3.氣泵氣壓太低
          4.發泡管有管孔漏氣或堵塞氣孔的狀況,造成發泡不均勻
          5.稀釋劑添加過多
          十二、發泡太好
          1.氣壓太高
          2.發泡區域太小
          3.助焊槽中FLUX添加過多
          4.未及時添加稀釋劑,造成FLUX濃度過高
          十三、FLUX的顏色
          有些無透明的FLUX中添加了少許感光型添加劑,此類添加劑遇光后變色,但不影響FLUX
          的焊接效果及性能;
          十四、PCB 阻焊膜脫落、剝離或起泡
          1、80%以上的原因是PCB制造過程中出的問題
          A、清洗不干凈
          B、劣質阻焊膜
          C、PCB板材與阻焊膜不匹配
          D、鉆孔中有臟東西進入阻焊膜
          E、熱風整平時過錫次數太多
          2、錫液溫度或預熱溫度過高
          3、焊接時次數過多
          4、手浸錫操作時,PCB在錫液表面停留時間過長

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